走火入魔的机床技术大拿宠物梳子

吴庆国 本报记者许晓楠

2007年，张淑军来到大连橡胶塑料机械股份有限公司机加事业部机加车间，成为了一名磨工。白天上班时他虚心、诚恳地向师傅学习，对技术的钻研达到了“走火入魔”的境界。下班后，也不放松学习，把精力都用在学习磨削原理、磨削技巧上。就这样，他很快具备了独立操作大型机床的能力。当第一件压延机上吨重的铸铁轧辊加工完成时，他完美的磨削操作令老师傅们刮目相看。

2009年，公司在上海磨床厂定制了一台最大磨削直径为800mm、最大磨削长度为10m的大型磨床，作为公司唯一一台高精度定制机床，公司对它的加工能力寄予了厚望。领导大胆地把张淑军安排在这台机床工作。在新的挑战面前，张淑军凭着自学的知识和经验，摸索机床性能和加工方法，短短一个月就熟练掌握了这台机床的各种性能和加工要领。

张淑军以创新的思维和大胆的改革意识多次自行设计和改进刀具，改造效率低、装夹可靠性低的各类工装达数十种。公司大型国产化攻关项目大型挤压造粒机组的大型核心件“芯轴”的磨削加工，长度超过9.6m、直径近300mm且材料硬度高，为公司新产品的研制开发提出了新的课题。困难一个个摆在眼前，连技术人员也陷入了困境，张淑军感到了前所未有的压力。他和技术人员一起反复测算论证，最后大胆制定出一套“超长加工法”，利用辅助方法对工件进行对接加工。这种加工方法的难度在于容易产生对接精度误差，如果对接不好，工件将直接报废，加工风险令人生畏。经过反复求证，他大胆采用手动消除误差的办法，经过五天的艰辛努力，终于顺利完成首件加工任务。经检验，工件各项精度要求完全达到技术要求，甚至比国外加工的精度还要高。

2016年以来“张淑军劳模创新工作室”共完成9项攻关任务，优化数控加工程序14个大项、5000多个章节，提高加工效率30%左右，节约刀具成本20%左右，节约加工成本210万元。由他牵头成立的大造粒螺杆加工攻关项目，通过各个加工参数的优化，加工时间由原来的30天缩减到18天，节省加工费用100万元。共设计制造加工辅助工装17项，提高加工效率25%，节约加工成本60万元。他还组织技术攻关解决了国内首台套重大石化装备，中科炼化35万吨造粒大型机组5项加工、装配、焊接难题，确保机组加工及装配焊接精度，带领团队提出合理化建议12项，节约成本近百万元。

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