工业钢制造中熔炼工艺优化冷凝机组

通过改进炼钢工艺来降低钢中的总氧化物夹杂含量是提高轴承钢滚动接触疲劳寿命的一种重要方法。为了获得高质量的钢，加大兑入铁液量和选择高质量的废钢进行熔炼是目前常用的方法。在钢包冶金过程中，精确控制加入钢中的铝、硅或钙含量来促进脱氧和脱硫，全程采用保护浇注，夹杂物含量会大大降低。同位素跟踪试验表明，钢中70％的氧化物夹杂来源于真空脱气和铝脱氧，剩下的来源于耐火材料或保护渣。有报道认为，采用酸性熔炼方法可以降低非金属夹杂物（主要是硅酸盐）的含量，并使夹杂物具有更好的形状和变形性。工业钢制造中熔炼工艺优化" width="456" height="319" title=" 工业钢制造中熔炼工艺优化" align="">真空熔炼也是降低夹杂物含量的重要途径，在较高的真空度下，钢中的氧含量可以降到10×10－6以下。电渣精炼可以获得好于真空熔炼的冶炼效果，由于电渣精炼过程中夹杂物的尺寸较小，在相同的氧浓度下，电渣精炼钢比其它精炼技术生产的钢对疲劳失效的敏感性要弱。采用电渣精炼不只是简单地降低了钢中的氧含量，还降低了钢中夹杂物的尺寸，使夹杂物的分布更均匀，重熔后可为大夹杂物上浮提供机会。分别对真空冶炼与电渣精炼制备的GCr15轴承钢进行超高周疲劳试验，结果表明，后者具有较好的疲劳性能。9Cr18和9Cr18Mo等不锈轴承钢可以采用电弧炉冶炼加电渣重熔工艺冶炼。采用电渣重熔方法冶炼的钢中的氧含量达0.28×10－4％～0.4×10－4％，钢中的氧化物夹杂细小，但含量较多，从而影响轴承的使用寿命。采用在钢包中吹氩搅拌、电磁搅拌、真空脱气等可使钢中的氧、钛及硫总含量控制在低于80×10－4％的水平。目前，国内外对重要用途的轴承钢多采用真空感应加真空自耗（双真空）冶炼，此工艺生产的新型不锈轴承钢6Cr14Mo的纯净度得到大幅提高，氧含量仅为5×10－4％（一般都小于10×10－4％），且氧化物夹杂数量较少，尺寸较细小，分布较均匀

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